MCA Strumentazione Industriale — Soluzioni di lubrificazione per cartario e power generation
Configurazioni in inox 316L con sensori di livello per macchine continue, riduttori di grande taglia, pompe per paste e turbine in produzione h24
Settori: cartario, power generation, cogenerazione
Le cartiere e gli impianti di power generation condividono due caratteristiche operative che li rendono fra i contesti più critici per la lubrificazione industriale: funzionamento continuo h24 con fermate di manutenzione ridotte al minimo, e ambiente permanentemente umido (vapore, condensa, nebbie) talvolta aggressivo per la presenza di residui chimici.
Una fermata non pianificata in cartiera costa decine di migliaia di euro per turno; in una centrale termoelettrica di più. La lubrificazione non può essere "quasi sempre affidabile" — deve essere strutturalmente protetta dalla contaminazione, monitorata in remoto e integrata con i sistemi SCADA di stabilimento.
MCA fornisce la configurazione tipica del settore: oliatori a livello costante in acciaio inox AISI 316L su cuscinetti dei rulli, ingrassatori automatici su punti secondari, sensori optoelettronici di livello basso integrati con PLC e SCADA, desiccant breather per protezione dall'umidità atmosferica. Su richiesta, componenti ATEX per aree di stoccaggio cellulosa e additivi chimici.
La combinazione di funzionamento continuo, ambiente umido e vincoli di produzione rende le cartiere e le centrali di generazione un banco di prova severo per qualsiasi sistema di lubrificazione.
La progettazione della lubrificazione in cartiera segue una logica gerarchica che parte dalla mappatura dei punti, prosegue con la suddivisione in "loop" funzionali e termina con la configurazione dei componenti specifici.
Per ogni sezione (umida, presse, seccheria, calandre, pope) identifica i cuscinetti critici (olio centralizzato), quelli di servizio (oliatori singoli) e quelli periferici (ingrassatori automatici). Definisci il lubrificante per ciascun gruppo.
Inox AISI 316L su oliatori, accessori di controllo livello, desiccant breather e sensori a contatto con atmosfera di macchina. Ottone nichelato accettabile solo in sezioni asciutte (sala macchina, quadri). Guarnizioni FKM resistenti a vapore e chimici.
Sensore di livello basso su ogni oliatore critico. Cablaggio al PLC di macchina (Siemens S7, Allen-Bradley ControlLogix, Rockwell) e integrazione SCADA con pagina 'Lubrificazione' e generazione automatica di ordini manutentivi via CMMS.
La configurazione completa in cartiera e centrale è un mix orchestrato: oliatori singoli su cuscinetti di servizio, centralizzata su cuscinetti principali, ingrassatori su punti periferici, sensori ovunque per monitoraggio h24. Ogni soluzione MCA è collegata alla pagina prodotto dedicata.
La configurazione di riferimento per ambienti umidi e con vapori chimici tipici delle cartiere. Corpo, serbatoio e componenti a contatto in AISI 316L, guarnizioni FKM resistenti a vapore. Capacità 250/500 ml dimensionate per ridurre la frequenza di rabbocco tra le fermate programmate.
Vedi oliatori inox 316L →Sensore optoelettronico integrato per anticipare il rabbocco prima che il livello critico interrompa la lubrificazione. Uscita PNP/NPN cablabile al PLC di cartiera (Siemens S7, Allen-Bradley ControlLogix, Rockwell) con integrazione diretta sul SCADA di stabilimento e ordini CMMS automatici.
Vedi oliatori con sensore →Per cuscinetti dei rulli principali delle sezioni presse e seccheria, i sistemi centralizzati a circuito d'olio con pompe ridondanti, scambiatori di calore, filtri e distributori sono lo standard. Dimensionati in base al numero di punti e alla potenza delle macchine. Documentazione di ingegneria a corredo.
Vedi lubrificazione centralizzata →Desiccant breather con essiccante gel di silice sui serbatoi di lubrificazione — cartiere hanno umidità elevata quasi sempre e il breather è componente essenziale. Spie di livello in vetro borosilicato con scala graduata per ispezione visiva, essenziali per il piano di ispezioni dell'ufficio manutenzione.
Vedi controllo livello olio →Molte cartiere italiane hanno oliatori Trico e Adams installati negli anni '80-2000, ormai in fine vita o con materiali non più idonei. MCA fornisce ricambi equivalenti dimensionalmente compatibili, con upgrade alla versione inox 316L senza modifiche al carter. Sostituzione programmabile in fermata tecnica.
Vedi landing sostituzione →Le cartiere utilizzano un ventaglio specifico di lubrificanti, ciascuno pensato per una sezione della macchina e per il suo profilo di esercizio:
Oli circuito macchina continua — tipicamente ISO VG 150 o VG 220 secondo ISO 3448, con additivazione EP per i riduttori integrati, elevata resistenza all'ossidazione per operatività continua a 60-80°C, demulsibilità alta per separare l'acqua. Conformità DIN 51517 parte 3 (lubrificanti CLP) o ISO 6743-6 categoria L-CKD.
Oli per riduttori di grande taglia — ISO VG 320-460, spesso sintetici (PAO o PAG) per cicli olio estesi a 16.000-20.000 ore, con elevata resistenza al micro-pitting secondo DIN 51517-3 / ISO 6743-6.
Grassi per cuscinetti rulli — base litio complesso o poliurea, consistenza NLGI 2, con pacchetto additivi EP e resistenza ad acqua secondo ISO 6743-9 / DIN 51825. I grassi ad alte prestazioni per rulli umidi sono specificati direttamente dai costruttori (Valmet, Andritz, Voith).
Power generation — API 614 per gli impianti di lubrificazione di turbine; gli oliatori a livello costante MCA si applicano agli ausiliari di centrale (pompe cooling, ventilatori torri evaporative, motori elettrici di servizio).
MCA fornisce gli oliatori e i componenti di controllo livello, non gli oli — per la selezione specifica del lubrificante si rimanda al costruttore della macchina e al fornitore olio di stabilimento.
Ogni sezione di macchina continua e ogni ausiliario di centrale ha criticità specifiche. Di seguito le applicazioni più frequenti dove le soluzioni MCA sono installate.
Cuscinetti rulli formatore e presse. Ambiente permanentemente umido, vapori chimici da trattamento paste. Oliatori inox 316L con sensore di livello, desiccant breather obbligatorio, guarnizioni FKM.
Cuscinetti dei cilindri essiccatori in serie, rulli di guida tela, rulli guidafeltro. Alte temperature superficiali (fino 110-120°C). Lubrificazione centralizzata a circuito olio per cuscinetti principali, oliatori inox singoli sui cuscinetti di servizio.
Calandre per finitura superficiale della carta, pope di avvolgimento. Cuscinetti a elevata velocità e carico. Riduttori di azionamento di grande taglia con oliatori inox su supporti, ispezione livello frequente.
Pompe di alimentazione paste cellulosa, ricircoli, emergenza. Configurazione oliatore 250 ml su supporto cuscinetti con sensore di livello. Per aree classificate ATEX (stoccaggio additivi, recupero cellulosa) versione ATEX 2014/34/UE.
Power generation e recupero energia: turbine a vapore per cogenerazione, turboespansori sulla linea gas. Impianti lubrificazione centralizzata API 614. Ausiliari con oliatori a livello costante (motori elettrici, pompe cooling).
Caldaie a biomassa, turbine a vapore, sistemi di movimentazione cippato. Zone ATEX 20/21/22 sui sistemi movimentazione biomasse. Oliatori ATEX su motori e riduttori di coclee e nastri.
Per i macchinari specifici installati in cartiera e centrale, consulta le pagine applicative dedicate: lubrificazione riduttori industriali (grande taglia, ISO VG 320-460), lubrificazione pompe centrifughe (pompe paste, ricircoli), lubrificazione cuscinetti (rulli umidi, supporti grandi), lubrificazione compressori (aria compressa di cartiera, soffianti per raffreddamento).
Per le aree classificate ATEX in cartiera — stoccaggio additivi chimici, area recupero cellulosa, zone polveri su movimentazione biomasse — vedi la pagina dedicata su lubrificazione in zone ATEX per scelta delle categorie di oliatori e documentazione richiesta.
Inviaci lo schema di macchina o il layout della centrale, con elenco dei punti di lubrificazione da coprire: sezioni (umida, presse, seccheria), ausiliari, motori elettrici, riduttori di azionamento. Indica il lubrificante in uso, l'eventuale sistema SCADA/CMMS di stabilimento, i vincoli di fermata. Ti rispondiamo con la configurazione di oliatori, ingrassatori e accessori di controllo, compresi i sensori integrabili con il tuo sistema di supervisione.
Nelle cartiere l'ambiente è permanentemente umido e caldo (60-80°C sulle sezioni presse e pre-secco, nebbie acquose ovunque). Inoltre sono presenti residui chimici da trattamento paste — acidi deboli, basi, sbiancanti, additivi — che in forma di condensa aggrediscono i metalli. L'AISI 316L, con lega di molibdeno, resiste alla corrosione da cloruri (sbiancamento) molto meglio del 304L e ha vita utile multipla rispetto all'ottone nichelato standard. Sugli oliatori cartari il 316L è ormai lo standard di fatto.
Una macchina continua per carta ha centinaia di punti di lubrificazione: cuscinetti dei rulli della sezione umida, presse, pre-seccheria, seccheria, calandre, pope. Le soluzioni tipiche sono: impianti di lubrificazione centralizzata a circuito d'olio con pompe principali, scambiatori di calore, filtri e distributori per i cuscinetti principali (rulli grossi); oliatori a livello costante su supporti singoli dei cuscinetti di servizio; ingrassatori automatici monopunto su cuscinetti meno critici. La progettazione del sistema segue la suddivisione in 'loop' di lubrificazione per sezione della macchina.
Le cartiere lavorano h24/365 giorni e le fermate sono costosissime (decine di migliaia di euro per turno di produzione). La manutenzione alla lubrificazione si fa quasi sempre in funzione della macchina con oliatori a livello costante che si rabboccano senza fermo, analisi olio in continuo e sensori di livello integrati che segnalano al sistema di supervisione la necessità di intervento. Le sostituzioni di componenti più invasive sono pianificate durante le fermate programmate (tipicamente 1-2 all'anno per grande manutenzione).
I lubrificanti tipici delle cartiere sono: oli circuito di macchina continua classificati ISO VG 150 o VG 220, con additivazione EP per i riduttori e con forte resistenza all'ossidazione (operano a 60-80°C in presenza di acqua); oli per riduttori di grande taglia ISO VG 320-460 con demulsibilità alta per separare l'acqua; grassi a base litio complesso o poliurea per cuscinetti di rulli in ambiente umido. L'analisi periodica dell'olio (particolato, contenuto acqua, TAN, viscosità) è prassi consolidata nelle cartiere moderne.
Nella maggior parte delle cartiere le zone classificate ATEX sono limitate: aree di stoccaggio additivi chimici, sezioni di recupero cellulosa con solventi, alcune aree di stoccaggio carbone nelle centrali di cogenerazione annesse. La macchina continua in sé non è tipicamente ATEX. Le zone polveri (ATEX 20/21/22) possono essere presenti negli impianti di stoccaggio cellulosa in balle. Per queste aree specifiche MCA fornisce componenti ATEX 2014/34/UE su richiesta.
Gli oliatori con sensore optoelettronico di livello basso forniscono un'uscita digitale PNP/NPN che viene cablata al PLC di macchina (tipicamente Siemens S7 o Allen-Bradley) e da lì portata al sistema SCADA di stabilimento. Sugli schemi SCADA di cartiere moderne è frequente la pagina dedicata 'Lubrificazione' con tag per ogni punto (Livello basso oliatore cuscinetto rullo X), con storicizzazione degli allarmi e integrazione con il sistema CMMS per la generazione automatica degli ordini di intervento.
In power generation — turbine a vapore, turbine a gas, turboespansori, alternatori — la lubrificazione è gestita quasi interamente da impianti di lubrificazione centralizzata ad alta pressione (API 614) con serbatoi di grande capacità, pompe ridondanti, scambiatori di calore, filtri ad alta efficienza. Gli oliatori a livello costante di tipo cartario si trovano su ausiliari e macchinari di centrale (pompe cooling, ventilatori, motori elettrici). Il principio di mantenere livello costante e protezione da umidità rimane identico.
MCA fornisce soluzioni di lubrificazione per cartiere e impianti di power generation in tutta Italia. Sede operativa a Bollate (Milano), forniture verso i principali siti produttivi cartari del Piemonte, Lombardia, Veneto, Emilia-Romagna, Toscana e per centrali di cogenerazione industriale sul territorio nazionale.